1. سطح کے علاج کی اقسام:
سرفیس ٹریٹمنٹ ایک مخصوص طریقہ سے ورک پیس کی سطح پر ڈھکنے والی پرت بنانے کا عمل ہے۔ اس کا مقصد مصنوعات کی سطح کو خوبصورت مخالف سنکنرن اثرات کے ساتھ عطا کرنا ہے۔ سطح کے علاج کے طریقوں کو درج ذیل طریقوں سے منسوب کیا جاتا ہے۔
1. الیکٹروپلاٹنگ: الیکٹروپلیٹڈ ہونے والے حصے کو پانی کے محلول میں ڈوبیں جس میں دھاتی مرکب کو جمع کیا جانا ہے، اور اس حصے پر الیکٹروپلیٹڈ دھات کو تیز کرنے اور جمع کرنے کے لیے پلیٹنگ محلول کے ذریعے برقی کرنٹ گزریں۔ عام الیکٹروپلاٹنگ میں جستی، تانبا، نکل، کرومیم، کاپر نکل ملاوٹ وغیرہ شامل ہوتے ہیں، اور بعض اوقات بلیکننگ (نیلے)، فاسفیٹنگ وغیرہ بھی شامل ہوتے ہیں۔
2. ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ: یہ کاربن سٹیل کے پرزوں کو زنک پگھلنے والے غسل میں تقریباً 510 ڈگری درجہ حرارت کے ساتھ ڈبو کر کیا جاتا ہے۔ نتیجہ یہ ہے کہ سٹیل کی سطح پر لوہے زنک کا مرکب آہستہ آہستہ مصنوعات کی بیرونی سطح پر غیر فعال زنک بن جاتا ہے۔ ہاٹ ڈِپ ایلومینائزنگ ایک ایسا ہی عمل ہے۔
3. مکینیکل چڑھانا: پروڈکٹ کی سطح پر چڑھائی گئی دھات کے ذرات سے متاثر ہوتا ہے، اور کوٹنگ کو پروڈکٹ کی سطح پر کولڈ ویلڈیڈ کیا جاتا ہے۔
2. کوالٹی کنٹرول:
الیکٹروپلاٹنگ کا معیار بنیادی طور پر اس کی سنکنرن مزاحمت سے ماپا جاتا ہے، اس کے بعد ظاہری شکل۔ سنکنرن مزاحمت پروڈکٹ کے کام کرنے والے ماحول کی نقل کرنا، اسے ٹیسٹ کنڈیشن کے طور پر سیٹ کرنا اور اس پر سنکنرن ٹیسٹ کرنا ہے۔ الیکٹروپلاٹنگ مصنوعات کے معیار کو درج ذیل پہلوؤں سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
1. ظاہری شکل:
پروڈکٹ کی سطح پر مقامی غیر کوٹیڈ، جھلسے ہوئے، کھردرے، پھیکے، چھلکے، کرسٹڈ حالات اور واضح لکیریں، پن ہول پٹنگ، بلیک سلیگ چڑھانا، ڈھیلے گزرنے والی فلم، کریکنگ، چھیلنے اور سنگین نقصان کی اجازت نہیں ہے۔ غیر فعال ہونے کے نشانات۔
2. کوٹنگ کی موٹائی:
سنکنرن ماحول میں فاسٹنر کی آپریٹنگ لائف اس کی کوٹنگ کی موٹائی کے متناسب ہے۔ اقتصادی الیکٹروپلاٹنگ کوٹنگ کی عمومی تجویز کردہ موٹائی {{0}}.00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um) ہے۔
ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ: معیاری اوسط موٹائی 54 um ہے (43 um قطر کے لیے 3/8 سے کم یا اس کے برابر)، اور کم از کم موٹائی 43 um ہے (37 um قطر کے لیے 3/8 سے کم یا اس کے برابر)۔
3. کوٹنگ کی تقسیم:
جمع کرنے کے مختلف طریقوں کے ساتھ، فاسٹنر کی سطح پر کوٹنگ کے جمع ہونے کا طریقہ بھی مختلف ہے۔ الیکٹروپلاٹنگ کے دوران، کوٹنگ دھات یکساں طور پر پردیی کنارے پر جمع نہیں ہوتی ہے، اور کونوں پر ایک موٹی کوٹنگ حاصل کی جاتی ہے۔ فاسٹنر کے دھاگے والے حصے میں، سب سے موٹی کوٹنگ دھاگے کی کرسٹ پر ہوتی ہے، جو دھاگے کے کنارے کے ساتھ آہستہ آہستہ پتلی ہوتی جاتی ہے، اور سب سے پتلا جمع دھاگے کے نیچے ہوتا ہے، جب کہ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ اس کے بالکل برعکس ہوتی ہے، موٹی کوٹنگ اندرونی کونوں پر جمع کیا جاتا ہے اور دھاگے کے نچلے حصے پر، مکینیکل چڑھانا ایک ہی دھات کو ہاٹ ڈِپ پلیٹنگ کے طور پر جمع کرتا ہے، لیکن ہموار ہے اور پوری سطح پر زیادہ یکساں موٹائی رکھتا ہے۔
4. ہائیڈروجن کی خرابی:
فاسٹنرز کی پروسیسنگ اور ہینڈلنگ کے دوران، خاص طور پر پلیٹنگ اور اس کے بعد الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے اچار اور الکلائن کی صفائی کے دوران، سطح ہائیڈروجن کے ایٹموں کو جذب کرتی ہے، اور جمع شدہ دھات کی تہہ پھر ہائیڈروجن کو پھنساتی ہے۔ جب فاسٹنر کو سخت کیا جاتا ہے، تو ہائیڈروجن سب سے زیادہ دباؤ والے حصوں کی طرف گھومتا ہے، جس کی وجہ سے دباؤ بنیادی دھات کی طاقت سے زیادہ بڑھ جاتا ہے اور سطح کی خوردبینی دراڑیں پیدا ہوتی ہیں۔ ہائیڈروجن خاص طور پر فعال ہے اور تیزی سے نئے بننے والے دراروں میں داخل ہو جاتی ہے۔ یہ دباؤ ٹوٹنے کا سلسلہ اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ فاسٹنر ٹوٹ نہ جائے۔ عام طور پر پہلے تناؤ کی درخواست کے چند گھنٹوں کے اندر اندر ہوتا ہے۔
ہائیڈروجن کی خرابی کے خطرے کو ختم کرنے کے لیے، فاسٹنرز کو چڑھانے کے بعد جلد از جلد گرم کیا جاتا ہے تاکہ ہائیڈروجن کوٹنگ سے باہر نکل سکے، عام طور پر 3-24 کے لیے 375-4000F (176-190C) پر گھنٹے
چونکہ مکینیکل galvanizing غیر الیکٹرولائٹ ہے، یہ عملی طور پر ہائیڈروجن کی خرابی کے خطرے کو ختم کرتا ہے۔ اس کے علاوہ، انجینئرنگ کے معیارات کی وجہ سے، HRC35 (امپیریل Gr8، میٹرک 10.9 اور اس سے اوپر) سے زیادہ سختی والے ہاٹ ڈِپ گیلوانائز فاسٹنرز کو منع کیا گیا ہے۔ لہٰذا، ہاٹ ڈِپ پلیٹڈ فاسٹنرز میں ہائیڈروجن کی خرابی شاذ و نادر ہی ہوتی ہے۔
5. آسنجن:
ٹھوس ٹپ اور کافی دباؤ کے ساتھ کاٹیں یا بند کریں۔ اگر، بلیڈ کی نوک کے سامنے، کوٹنگ فلیکس یا کھالوں میں چھلکتی ہے، بنیادی دھات کو بے نقاب کرتی ہے، تو چپکنے کو ناکافی سمجھا جائے گا۔
